(一)溫度

　　1、料筒溫度 ﹕要大于塑料的流動溫度<熔點>﹐小于塑料的分解溫度﹒

　　<1>料筒溫度高時──‘塑料易分解產生低分子化合物分解成氣體﹐以至塑料表面變色﹐產生氣泡﹐銀 絲及斑紋﹐導致性能下降﹔‘料溫高’-模腔中塑料內外不一致﹐易產生內應力和凹痕﹒‘熔料的溫度高﹐流動性好﹐易溢料﹐溢邊等

　　<2>料筒溫度太低時──‘料溫低’-流動性較差,易產生熔接痕﹑成型不足﹑波紋等缺陷﹔‘塑化 不均’-易產生冷塊或僵塊等﹒‘料溫低’-塑料冷卻時﹐易產生內應力﹐塑件易變形或開裂等﹒

　　2、射咀溫度﹕

　　<1>溫度太高-塑料易發生分解反應等﹒

　　<2>溫度太低-噴嘴易堵塞﹐易產生冷塊或僵塊等

　　3、模具溫度﹕實際熔體在模腔中的流動是非等溫流動﹐即模腔各部分的溫度是不均勻的

　　<1>模具溫度高-冷卻慢﹐易產生粘模﹐脫模時塑件易變形等

　　<2>模溫低-降低熔料的流動性﹐易產生成型不足和熔接痕﹐熔料冷卻時﹐內外層冷卻不一致﹐易產 生內應力﹒總之﹐熔料溫度偏高﹕易分解﹔易產生內應力﹔熔體的表面粘度下降﹐流動性好﹐對于溫度敏感的塑料尤其是這樣﹐充模容易﹐易溢料﹑溢邊﹔收縮率加大﹐易產生凹陷﹔此外﹐結晶度下降﹔取向程度下降等﹒熔料溫度不均﹕易產生內應力﹐如實際模腔中﹐各點的溫度是不均勻的﹐熔體的流動屬非溫流動﹒熔料溫度偏低﹕不易分解﹔表面粘度大﹐流動性差﹐充模困難﹐易產生成型不足﹑熔接痕﹑冷塊或僵塊等﹒

　　(二)壓力

　　1、鎖模力﹕必需足夠﹐否則溢料﹐溢毛邊等﹒

　　2、注塑壓力﹕

　　<1>太高時﹐塑料在高壓下﹐強迫冷凝﹐易產生內應力有利于提高塑料的流動性﹐易產生溢料﹑溢邊﹐對模腔殘余壓力大﹐塑料易粘模﹐脫模困難﹐塑件變形﹐但不產生氣泡等﹒

　　<2>太低時﹐塑料的流動性下降, 成型不足, 產生熔接痕﹐不利于氣體從中溢出﹐易產生氣泡﹐冷卻中補縮差﹐產生凹痕和波紋等﹒

　　3、保壓大小增﹕

　　<1>太高-易產生溢料﹐溢邊﹐增加內應力等﹒

　　<2>太低-成型不足等﹒

　　4、背壓﹕

　　<1>過高-塑化時間變長﹐熔料易分解﹐產生氣泡﹐斑紋﹑黑點等﹒

　　<2>太低-料筒前端熔料中氣體受壓溫度提高﹐熔料局部受熱過高﹐分解產生黑點斑紋和氣泡等﹒

　　(三)速度時間

　　1、閉模鎖模時間﹕

　　<1>太長-則模具溫度過低﹐熔料在料筒中停留時間過長﹒

　　<2>太短 則模具溫度相對提高﹒

　　2.注塑時間、充模速度、剪切速率﹕

　　注塑時間縮短﹐充模速度提高﹐取向下降﹒剪切速率增加﹐絕大多數塑料的表層粘度下降﹐對剪切率敏感的塑料尤其這樣﹒剪切速率過大發生熔體破裂現象﹒剪切速率提高﹐取向提高﹒

　　3、保壓時間﹕

　　<1>短 塑件不緊密﹐易產生凹痕﹐塑件尺寸不穩定等﹒

　　<2>長-加大塑件的內應力﹐產生變形﹑開裂﹐脫模困難﹒

　　4、冷卻時間長﹕脫模困難﹐易變形﹐結晶度高等﹒短﹕易產生變形﹐冷卻不足等﹒

　　5、螺桿轉速快﹕剪切熱加大﹐塑化時間短等﹒

　　慢﹕剪切熱減小﹐塑化時間增長等﹒

　　6、開模速度﹕開模速度快﹐則成型周期短﹐但過快﹐容易引起塑件表面輿型腔之間的摩擦加大﹐造成劃傷

　　7、頂出速度﹕頂出速度過大﹐則塑件容易產生變形.

　　(四) 其它作用力

　　除了上面的作用以外,還有塑料里部的一些化,(物理或化學)所引起的做用等都可認為是加在塑料上的廣義的力.

　　工藝摻數舉例 , 對于某塑件, 材料為abs, 其工藝摻數如下:

　　{溫度摻數}

　　預熱烘烤溫度: 80—90

　　料管溫度: 190—210

　　噴嘴溫度: 175—185

　　模具溫度: 50—80

　　后處理溫度: 70

　　{壓力摻數}

　　射出壓力: 600---1000KGF CM

　　{速度或時間摻數}

　　預熱時間 2—3 H

　　射出時間 20—90 S

　　高壓時間 0—5 S

　　冷卻時間 20—120 S

　　總成型周期 50—220 S

　　后處理時間 2---4 H