王如明 王克儉
（北京化工大學機電工程學院）
摘要：吸塑成型是塑料包裝容器最常用的成型方法之一。它是一種以熱塑性塑料片材為成型對象的二次成型技術。本文主要介紹了真空吸塑成型技術原理工藝、凹凸模成型及質量控制。
關鍵詞：塑料片材 真空吸塑 成型工藝 質量控制
1 前言
真空吸塑熱成型工藝，早在20世紀初在歐美國家已為人所知，但應用于工業生產還只是60
年代以后的事，到80年代才有較大的發展，但近幾年它已發展成包裝領域包裝材料的重要加工包裝方法之一[1]。
真空吸塑工藝廣泛地應用于電腦臺、音箱板、櫥柜、復合門和辦公家具制造中，并大量應用于汽車內飾件的加工制造。這種工藝最大的特點是不需要再噴涂油漆或涂料，是一種免漆工藝。此外它還可以包覆凹凸槽、曲面邊、鏤空雕刻件，是其他工藝不能比擬的。由于其具有模具制造方便、模具制造費用低、設備投資少、模具制造周期短、產品規格適應性強、成型工藝好、廢品率低、成型表面質量好、生產效率高等優點，現已成為塑料類薄殼制品成型的首選加工工藝[2]。工程經濟性是真空吸塑成型的主要優點。
在國外，真空吸塑熱成型是一種應用領域相當廣闊的成型工藝，經過不斷的開發和改進，目前已達到了自動化、智能一體化的生產工藝，實現了全流水線自動生產的系統成型工藝。我國在吸塑模具制造技術上與國外還存在很大差距，國產模具制造精度較低、制造周期長、壽命短、性能較差[3]。
2 吸塑成型工藝介紹
2.1 吸塑工藝原理
吸塑成型也稱真空吸塑成型，是將塑料片材或板材加熱到粘彈性狀態，再通過真空吸引、與 模具表面貼合，冷卻后獲得所需要形狀的成型方法[4]，其工藝原理如圖1所示：
2.2 吸塑成型主要工藝步驟
吸塑成型技術也叫真空吸塑成型工藝。它是一種熱成型加工方法，利用熱塑性塑料片材，制 造開口塑料殼體制品的一種方法，是將塑料片材裁成一定尺寸加熱軟化后，借助片材兩面的氣壓差和機械壓力，使其變形后敷貼在特定的模具輪廓而上，經過冷卻定型，并切邊修整后完成吸塑制品的過程[5]。具體吸塑工藝流程圖如圖2所示：
2.3 吸塑成型設備和模具
根據吸塑成型加壓方式的不同，主流的吸塑設備主要分為下列三類[6]：(1)真空負壓吸塑機， 主要通過負壓抽真空的方式，使塑料片貼合在模具上；(2)正壓吸塑機，通過空壓機在塑料片正面加大氣壓，使軟化的塑料片貼合在模具上；(3) 正負壓吸塑機，則是通過加壓和抽真空的方式，在塑料片兩邊形成強大的壓力差，使軟化塑料片成型的方式。
真空吸塑成型機，又叫熱塑成型,其設備組成分為七部分[7]：①夾緊裝置。②加熱裝置。③真空裝置。④壓縮空氣裝置。⑤冷卻裝置。⑥脫模裝置。⑦控制裝置。
吸塑模具對于吸塑制品的優劣起到非常重要的作用，吸塑模具可分為凸模、凹模與凹凸模三 種。模具的材質也可根據產品設計和使用條件的不同，分為石膏模和膠模、刀模和沖孔模、電鍍銅模、電木模、鋁合金模、熱合模、高頻模具[8]。
不同于其它工藝，吸塑成型只需要單邊模具。在成型過程中，由于板材首先接觸模具的部位不同，產品受拉伸的情況也有所不同，圖3展示了兩種模具形式對應的產品厚/薄部位。由于模具上要開吸氣孔，一般緊貼模具的產品一側較為粗糙，而另一面則很光滑。在實際生產時，需要根據產品外觀、性能的具體需求，來選擇合適的模具方案[9]。
凹模成型過程如圖4 所示，圖4(a)將加熱后的板材與模具形成一個密閉的環境，圖4(b)抽真空泵開始工作，將模腔中的空氣抽出，使得模腔內形成一個負壓的環境，板材模具表面進行貼合，保持壓差一段時間，使得板材完全成型，如4(c) 所示；再經過冷卻定型處理之后，通過真空孔對制品進行反向吹氣，結合脫模工具，完成成型制品的脫模過程，如圖4(d)所示；最后對吸塑制品進行切邊處理，從而得到成品[10]。
凸模成型過程如圖5所示，圖5(a)板材加熱后移走加熱器，模具向上運動與夾緊框接觸形成一個密閉的環境，圖5(b)抽真空泵將模腔中的空氣抽出，板材模具表面進行貼合，保壓使板材完全成型，圖5(c)再經過冷卻定型處理之后，通過真空孔對制品進行反向吹氣，結合脫模工具，完成成型制品的脫模過程，如圖5(d)所示；最后對吸塑制品進行切邊處理，從而得到成品。
2.4 真空吸塑產品的質量控制
真空吸塑產品產生質量問題原因有多方面，如產品設計，材料選用和加工工藝等都有可能影 響到產品的質量，所以必須從工件裝飾線型設計、材料選擇、工件毛坯處理、噴膠及復塑工藝等幾個方面綜合處理才能得到高質量的產品[11]。
3 結語
在塑料制品加工工藝中，吸塑工藝作為一種比較成熟的熱成型技術已經得到了廣泛的應用， 生產成本較低，包裝技術比較簡單，制作時間短，生產效率高，適合自動化包裝，節省人力，未來發展將會越來越好。
參考文獻
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