（1）設備選型不當。在選設備時，注塑機的最大注射量必須大于塑件及水口總重，而注射總重不能超出注塑機塑化量的85%。
（2）供料不足。目前常用的控制加料的辦法是定體積加料法，其輥料量與原料的粒徑是否均一，加料口底部有無“架橋”現象。若加料口處溫度過高，也會引起落料不暢。對此，應疏通和冷卻加料口。
（3）料流動性差。原料流動性差時，模具的結構參數是影響欠注的主要原因。因此應改善模具澆注系統的滯流缺陷，如合理設置澆道位置，擴大澆口，流道和注料口尺寸，以及采用較大的噴嘴等。同時可在原料配方中增加適量助劑改善樹脂的流動性能。此外，還應檢查原料中再生料是否超量，適當減少其用量。
（4）潤滑劑超量。如果原料配方中潤滑劑量太多，且射料螺桿止逆環與料筒磨損間隙較大時，熔料在料筒中回流嚴重會引起供料不足，導致欠注。對此，應減少潤滑劑用量及調整料筒與射料螺桿及止逆環間隙，修復設備。
（5）冷料雜質阻塞料道。當熔料內的雜質堵塞噴嘴或冷料阻塞澆口及流道時，應將噴嘴卸下清理或擴大模具冷料穴和流道截面。
（6）澆注系統設計不合理。一模多腔時，往往因澆口和澆道平衡設計不合理導致塑件外觀缺陷。設計澆注系統時，要注意澆口平衡，各型腔內塑件的重量要與澆口大小成正比，使各型腔能同時充滿，澆口位置要選擇在厚壁處，也可采用分流道平衡布置的設計方案。若澆口或流道小，薄，長，熔料的壓力在流動過程中沿程損失太大，流動受阻，容易產生填充不良。對此應擴大流道截面和澆口面積，必要時可采用多點進料的方法。
（7）模具排氣不良。當模具內因排氣不良而殘留的大量氣體受到料流擠壓，產生大于注射壓力的高壓時，就會阻礙熔料充滿型腔造成欠注。對此，應檢查有無設置冷料穴或其位置是否正確，對于型腔較深的模具，應在欠注的部位增設排氣溝槽或排氣孔；在合模面上，可開設深度為0.02~0.04 mm，寬度為5~10 mm的排氣槽，排氣孔應設置在型腔的最終充模處。使用水分及易揮發物含量超標的原料時也會產生大量的氣體，導致模具排氣不良。此時，應對原料進行干燥及清除易揮發物。
此外，在模具系統的工藝操作方面，可通過提高模具溫度，降低注射速度，減小澆注系統流動阻力，以及減小合模力，加大模具間隙等輔助措施改善排氣不良。
（8）模具溫度太低。熔料進入低溫模腔后，會因冷卻太快而無法充滿型腔的各個角落。因此，開機前必須將模具預熱至工藝要求的溫度，剛開機時，應適當節制模具內冷卻水的通過量。若模具溫度升不上去，應檢查模具冷卻系統的設計是否合理。
（9）熔料溫度太低，通常，在適合成型的范圍內，料溫與充模長度接近于正比例關系，低溫熔料的流動性能下降，使得充模長度減短。當料溫低于工藝要求的溫度時，應檢查料筒加料器是否完好并設法提高料筒溫度。剛開機時，料筒溫度總比料筒加熱器儀表指示的溫度要低一些，應注意將料筒加熱到儀表溫度后還需怛溫一段時間才能開機。如果為了防止熔料分解不得不采取低溫注射時，可適當延長注射循環時間，克服欠注。對于螺桿式注塑機，可適當提高料筒前部區段的溫度。
（10）噴嘴溫度太低，在注射過程中，噴嘴是與模具相接觸的，由于模具溫度一般低于噴嘴溫度，且溫差較大，兩者頻繁接觸后會使噴嘴溫度下降，導致熔料在噴嘴處冷凍。
如果模具結構中沒有冷料穴，則冷料進入型腔后立即凝固，使后面的熱熔料無法充滿型腔。因此，在開模時應使噴嘴與模具分離，減少模溫對噴嘴溫度的影響，使噴嘴處的溫度保持在工藝要求的范圍內。
如果噴嘴溫度很低且升不上去，應檢查噴嘴加熱器是否損壞，并設法提高噴嘴溫度，否則，流料的壓力損失太大也會引起欠注。
（11）注射壓力或保壓不足。注射壓力與充模長度接近于正比例關系，注射壓力太小，充模長度短，型腔填充不滿。對此，可通過減慢注射前進速度，適當延長注射時間等辦法來提高注射壓力。在注射壓力無法進一步提高的情況下，可通過提高料溫，降低熔料粘度，提高熔體流動性能來補救。值得注意的是若料溫太高會使熔料熱分解，影響塑件的使用性能。
此外，如果保壓時間太短，也會導致填充不足。因此，應將保壓時間控制在適宜的范圍內，但需要注意，保壓時間過長也會引起其它故障，成型時應根據塑件的具體情況酌情調節。
（12）注射速度太慢。注射速度與充模速度直接相關。如果注射速度太慢，熔料充模緩慢，而低速流動的熔體很容易冷卻，使其流動性能進一步下降產生欠注。
對此，應適當提高注射速度。但需注意，如果注射速度太快，很容易引起其它成型故障。
（13）塑件結構設計不合理。當塑件厚度與長度不成比例，形體十分復雜且成型面積很大時，熔料很容易在塑件薄壁部位的入口處流動受阻，使型腔很難充滿。因此，在設計塑件的形體結構時，應注意塑件的厚度與熔料充模時的極限流動長度有關。（文章來源于網絡）
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