產生分型面毛邊有以下因素：
1．機械設備方面：
（1）成型機鎖模力不足。選擇注塑機時，機器的額定鎖模力必須高于注射成型制品縱向投影面積在注射時形成的張力，否則將造成脹模，出現分型面毛邊。
（2）合模裝置調節不佳，肘桿機構沒有伸直，產生或左右或上下合模不均衡，模具平行度不能達到的現象造成模具單側一邊被合緊而另一邊不密貼的情況，注射時將出現分型面毛邊。
（3）模具本身平行度不佳，或裝得不平行，或模板不平行，或拉桿受力分布不均、變形不均，這些都將造成合模不緊密而出現分型面毛邊。
（4）止回環磨損嚴重；彈簧噴嘴彈簧失效；料筒或螺桿的磨損過大；入料口冷卻系統失效造成“架橋”現象；機筒調定的注料量不足，緩沖墊過小等都可能造成分型面毛邊反復出現，必須及時維修或更換配件。
2．模具方面
模具分型面精度差。模具模芯的平面度較差使模具合模時產生間隙，導致出現分型面毛邊。
3．工藝方面
（1）注射壓力過高或注射速度過快。由于高壓高速，對模具的張開力增大導致溢料。要根據產品厚薄來調節注射速度和注射時間，薄產品要用高速迅速充模，充滿后不再進注；厚產品要用低速充模。
（2）加料量過大造成分型面毛邊。值得注意的是不要為了防止凹陷而注入過多的熔料，這樣凹陷未必能“填平”，而分型面毛邊卻會出現。這種情況應用延長注射時間或保壓時間來解決。
（3）機筒、噴嘴溫度太高或模具溫度太高都會使塑料黏度下降，流動性增大，在流暢進模的情況下造成分型面毛邊。
4．原料方面
（1）塑料黏度太高或太低都可能出現分型面毛邊。黏度低的塑料如尼龍、聚乙烯、聚丙烯等，則應提高合模力；吸水性強的塑料或對水敏感的塑料在高溫下會大幅度的降低流動黏度，增加分型面毛邊的可能性，對這些塑料必須徹底干燥；摻入再生料太多的塑料黏度也會下降，必要時要補充滯留成分。塑料黏度太高，則流動阻力增大，產生大的背壓使模腔壓力提高，造成合模力不足而產生分型面毛邊。
（2）塑料原料粒度大小不均時會使加料量變化不定，出現分型面毛邊。（文章來源于網絡）
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