在注塑加工行業，油溫上升的問題讓我們很煩惱，油溫的上升不僅會影響機器的工作，而且還會嚴重影響機器使用的壽命。那我們要怎樣預防注塑油溫的上升?我們要從黏度指數、有無良好的液壓散熱系統、黏度、其他綜合性能等方面來分析。
黏度指數(VI)
該指標較直接地反映了油品黏度隨溫度變化而改變的性質，(即油的黏溫特性)，油的黏度指數較高，表示該種油的黏度隨溫度變化而改變的程度較小；反之，較大。
國外知名廠家的抗磨液壓油的黏度指數均為VI≥110，國產高級抗磨液壓油的黏度指數VI=95左右。而國外生產的的高黏度指數液壓油(HV)和多級發動機機油的黏度指數均為VI>140;國內的則達不到該水平。
黏度指數降低將使油所適應的環境溫度范圍縮小，若非使用不可時，應向油品廠家查詢相關資料，須對油的使用范圍做適當調整，必要時還應改變設備的相關設定值(如極限溫度等)。
良好的液壓油散熱系統
對于注塑機液壓油散熱系統(更確切地說應為液壓油溫控制系統)的改善，雖然各廠家采用的具體方式有所不同，但基本思路卻是一樣的,液壓油散熱器是否有污物堵塞，導致散熱效率下降，必要時清洗散熱器。
液壓油黏度
(ISO VG，黏度單位為mm2/s) 確定液壓油黏度的原則是，在考慮液壓回路工作溫度和效率的前提下，使(用于泵和馬達等元件)液壓油黏度處于最佳范圍(16-36x10-6mm2/s);
與環境最低溫度對應的短時間冷啟動的黏度≤100010-6mm2/s;以及對應于短時間允許的最高泄漏油溫90℃時的黏度≥1010-6mm2/s。
其他綜合性能
因現代注塑機液壓系統的工作壓力較高(≥14MPa)，允許液壓油的最高工作油溫也較高(50℃左右)，所以為了保證在正常的換油周期內液壓系統能正常工作，就要求為系統所選油的潤滑性、氧化安定性、抗磨性、防銹防腐性、抗乳化性、抗泡性、抗剪切安定性以及極壓負荷性等方面具有良好的品質。
尤其當選擇代用油時，務必要注意滿足被代用油標準的要求。否則，在設備使用過程中可因油液質量不合要求而出現系統過熱、損壞元件等嚴重問題。（文章來源于網絡）
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