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擠塑工藝中常見的六大問題
  瀏覽次數：2054  發布時間：2016年08月05日 09:13:38
[導讀] 塑料燒焦塑料焦燒是塑料擠出過程中常見的質量缺陷，其主要表現為：溫度顯示超高；機頭模口有大量煙霧、強烈刺激味，嚴重時有爆裂聲；擠出塑料層有焦粒；合膠縫處有連續氣泡。

      1、塑料燒焦
塑料焦燒是塑料擠出過程中常見的質量缺陷，其主要表現為：溫度顯示超高；機頭模口有大量煙霧、強烈刺激味，嚴重時有爆裂聲；擠出塑料層有焦粒；合膠縫處有連續氣泡。

產生原因：

1）溫度控制超高達到塑料熱降解溫度；

2）螺桿長期未清洗，積存的焦燒物隨熔融塑料擠出；

3）加溫或停機時間過長，使機筒內塑料長期受熱而分解；

4）控溫儀表失控或失準，造成高溫分解；

5）擠出機冷卻系統未打開，造成物料剪切摩擦過熱。
 

解決方法：

擠出過程中應加強檢查加溫、冷卻系統工作是否正常；擠出溫度的設定應根據工藝要求以及螺桿的轉速而定；合理控制加溫度時間，定期進行擠壓系統的清洗。
 

      2、擠出塑化不良

一般塑化不良主要表現為：擠包層有蛤蟆皮樣；塑料表面發烏，無光澤，并有細小裂紋；擠包層在合膠處有明顯的線縫。 

產生原因：

1）溫度控制太低，特別是機頭部位；

2）絕緣或護套料中混有不同性質的其它塑料粒子；

3）螺桿轉速太快，塑料未能完全塑化；

4）塑料本身存在質量問題。

 

解決方法：

應該注意擠出溫度控制的合理性；對領用材料的質量合品名應確認；不能一味追求產量而提高擠出速度；加強原材料保管，特別是在塑料干燥工序；合理配模，以增強擠出壓力和螺桿回流。

 

      3、擠包層斷面有氣孔或氣泡

主要原因：

1）溫度控制過高（特別是進料段）；

2）長時間停車，分解塑料未排除干凈；

4）自然環境

3）濕度高；

5）纜芯內有水或氣化物含量過高。

 

解決方法：

應合理控制螺桿各段的溫度；對所用物料提前預干燥；嚴格工藝操作要求，提高對塑料塑化程度的評判能力；注意生產環境以及物料保管倉儲條件等。


      4、擠包尺寸不合格

主要表現為偏芯，護套厚度或外徑超差 

產生原因：

1）擠出和牽引速度不穩定；

2）纜芯外徑變化太大；

3）擠出溫度過高造成擠出量的減少；

4）塑料內雜質過多阻塞于過濾網使塑料流量降低；

5）收放線的張力不穩定；

6）模芯選擇過大（擠壓式）或模芯承線區長度太短而偏芯；

7）模間距選擇不合適；

8）擠出機頭的溫度不均勻；

9）擠出模具的同心度未調整好；

10）進料口溫度過高使進料困難影響料流。 

解決方法：

應經常測量護套外徑及時調整；合理選配和調整擠出模具；注意收放線的張力變化及時調整；溫度的控制應于規定要求一致；


      5、縱包帶粘結強度不合格

產生原因：

1）擠出物溫度太低；

2）油膏填充過多溢出；

3）生產線速度太快，使護套被急速冷卻；

4）熱水槽溫度太低，且離模口較近；

5）配模拉伸比太小，或配模不合理，使其形成松包；

6）縱包帶復合膜熔點太高。

 

解決方法：

應注意配模要求，必要時根據纜芯調整；不能讓護套被急速冷卻，以提高粘結能力；不能應提高護套定型能力而過分降低機頭溫度；注意油膏的填充量，以用手指輕觸纜芯能刮下薄薄的一層為好。


      6、擠包外觀不合格

擠包外觀不合格主要表現為擠包層表面有擦傷；毛糙有沙眼或微裂紋；由塑化不量引起的任何缺陷。

產生原因：

1）擠出模套選擇不合理。過小引起麻花紋；過大引起脫節或擠壓疏松；

2）擠出模套中有雜質卡住擦傷護套表面。

3）擠出機頭加熱溫度過高引起毛糙，或溫度過低引起微裂紋；

4）模套定徑區有損傷；

5）護套在水槽內擦傷。
 

解決方法：

可以對缺陷進行排除或在生產中預防。